锂云母是新能源产业链自主可控的关键原料。多年来，传统提锂工艺存在回收率低、氟污染严重、窑炉结圈等行业难题，制约了本土锂矿的绿色规模化开发。2017年，长沙有色冶金设计研究院有限公司启动锂云母提锂工业化攻关项目，一支以青年为主的技术队伍扎根生产一线，依托院内专家技术支撑，历经上百轮现场调试，仅用两年即完成成套工艺的工业化落地，成功破解多项行业痛点，打造出绿色高效的锂云母提锂成套生产技术，以中铝创新筑牢国内锂资源开发根基。

青年聚力  专家掌舵  锚定工业化方向攻坚

这支攻关队伍以青年技术骨干为主体，整体结构年轻化、专业化；长沙有色院教授级高级工程师全程提供技术支撑，形成了“专家把关技术、青年攻坚一线”的高效协作模式。

2017年项目启动之时，国内尚无大型锂云母提锂工业化产线。传统硫酸盐焙烧工艺短板突出：锂综合回收率偏低、氟化氢腐蚀设备、回转窑频繁结圈停机、净化流程冗长、环保达标难度大。业内普遍判断，一套成熟可量产的改良工艺至少需要3至4年才能落地。

结合长期盐法焙烧工程研究积累，项目组定下2至3年攻关目标，聚焦固氟、降能耗两大核心生产难题，力求打通稳定工业化生产全流程。青年技术人员长期驻守生产现场，反复调整辅料配比、焙烧温度、窑炉运行参数，定期组织工艺复盘，及时修正方案偏差。

“工程技术不能只停留在图纸设计层面，所有工艺参数都必须经过产线实操检验，研发的最终目的是从根源解决企业生产实际难题。”近日荣获“第三届湖南省勘察设计协会优秀青年工程勘察设计师”称号的项目总设计师陈玉萍对此深有感触。

百轮现场调试  两年跑出工艺落地“加速度”

工业化工艺改良没有捷径。从2017年立项优化到2019年首条产线投产，项目先后开展了上百轮现场调试。生产过程中难题层出不穷：固氟指标不达标、锂回收率达不到预期、窑内物料黏结、浸出液杂质超标……每一次生产异常，都意味着整套工艺参数需要重新调整。

面对一轮又一轮的调试失利，长沙有色院团队技术人员认真复盘分析，把每一次生产问题转化为工艺优化的依据。经过持续迭代改良，项目配套开发了复合固氟生产方案，从源头根治氟污染与设备腐蚀两大行业顽疾。2019年，采用隧道窑焙烧改良工艺的工业化项目投产，稳定产出合格的电池级碳酸锂，从立项到落地仅耗时两年，较行业预期周期缩短一年以上。

产线投产只是优化的起点。长沙有色院技术人员持续跟踪装置长期运行工况，发现隧道窑产能提升空间后，随即启动窑型升级改造。通过重新核算物料配比、重构分段焙烧升温曲线，将核心焙烧设备迭代优化为回转窑，彻底攻克长期困扰行业的回转窑结圈难题，实现了生产线连续运行时长、综合处理产能双重大幅提升。

工艺落地  激活本土锂资源绿色开发动能

我国锂云母储量丰富，但受传统工艺在环保与效率方面的短板限制，大量矿产资源难以实现规模化开发。这套改良硫酸盐焙烧工业化工艺同步解决了低回收率、氟污染、窑炉停机、高能耗四大生产堵点，产业化适配性极强，可适配不同品位的锂云母原料，实现氟的稳定固化以及钾、铷、铯等有价金属的同步回收， 同时降低能耗与锂渣处置压力，让锂云母资源价值充分释放。

从产业层面来看，成熟成套工业化工艺能够充分释放本土锂资源开发潜力，降低产业链对海外锂辉石矿的依赖，稳定动力电池上游原料供给，赋能新能源产业绿色低碳转型。“研发这套工艺的核心初衷，就是推动国内锂云母资源高效绿色利用，以自主工程技术带动国内锂资源全产业链升级。”陈玉萍表示。

守正创新  持续推进工艺迭代与人才传承

谈及下一阶段技术优化方向，陈玉萍信心十足：“我们定下两大核心目标：一是持续精进工艺指标，力争将锂综合回收率稳定提升至85%以上，同步下调焙烧温度、降低生产能耗，持续压缩生产成本，进一步增强技术市场竞争力；二是拓宽技术应用边界，针对不同品位锂云母定制专属工艺参数，适配多元矿源，同步探索该工艺在其他含锂矿物提锂领域的应用，扩大技术覆盖范围。与此同时，我们将持续培育青年技术骨干，完整传承项目技术经验与研发成果。”

她也寄语年轻科研工作者，材料研发从来不是一蹴而就的，没有捷径可走。初入行业的年轻人常会遭遇试验反复失败、研发进度迟缓、技术思路受阻等困境，唯有耐得住寂寞、扛得住失败，不因短期失利动摇信心，脚踏实地深耕一线，才能产出具备产业价值的技术成果，实现个人成长与行业发展双向成就。

两年驻场攻坚、百轮现场调试，从工艺方案迭代到全线稳定工业化生产，这支青年攻坚队伍将持续扎根工业技术服务一线，不断打磨绿色低碳提锂成套工艺，以自主工程创新释放本土锂资源开发潜力，为我国新能源产业高质量发展持续贡献中铝智慧与中铝力量。